深锥浓缩机的设计和发展

在19世纪六七十年代，英国国家煤炭委员会安装了许多深锥浓缩机来处理煤浮选后的尾矿，旨在利用当时新开发的絮凝剂。到90年代中期，该技术才扩展到煤炭或氧化铝以外的行业，该技术在煤炭行业应用时，主要是为了生成底流固体，浓度高到足以排放到传送带上。当其应用到赤泥洗涤回路时提高了逆流倾析效率并取得了巨大成功。浓密机市场迅速增长得益于，浓密机几乎可以在任何重力下生产最大密度的增稠剂底流。深锥浓缩机包含在细节设计中，沉降装置，提供足够的面积、沉降时间和耙动能力，旨在以非常高的浓度实现此极限浓度，

• 絮凝程序的优化。

• 相对较深的纸浆深度。

• 相对陡峭的地面坡度。

• 机构的高扭矩和倾斜能力。

• 使用机械装置，例如耙子和尖桩，来“处理”压实泥浆

深锥浓缩机最初是为了利用絮凝剂技术的进步而开发的。良好的絮凝是深锥浓缩及成功运行的关键和促进这一作用的条件。这包括为特定尾矿选择最佳试剂、引入以非常稀的浓度加入试剂以促进更好的混合，最重要的是，进料浆液的最佳固体浓度。一般来说，这个浓度通常低于正常的工艺浓缩和使用循环溢流的浆料稀释将是必要的最少的絮凝剂用量和最大的固体沉降率。良好的絮凝导致固体非常迅速地通过相关的正常浓度带有“区域沉降”，这通常会决定增稠剂的尺寸。在 深锥弄随机的情况下，尺寸程序通常必须考虑增稠器内的浓浆体积，因为为了使固体获得高浓度，需要比正常保留时间更长的时间。这是更多通过使用相对较深的纸浆床而不是更大的区域来提供这个体积是经济的浅压实床。这种深度的增加也提供了床压缩，其中固体的重量以上有助于将泥浆压缩和脱水至更高浓度。增加的深度导致对耙机构施加更大的载荷，特别是因为厚即使在增稠器的周边也会发现泥浆。这导致负载的显着增加驱动，并且有必要为驱动机构使用一个数量级的扭矩将用于类似尺寸的增稠器，产生“正常”的底流浓度。

      除此之外驱动器的设计标准与正常的矿物任务有很大不同。扭矩将是始终处于高位，但不会受到那么多峰值的影响。由于矿浆深度高，没有太多可通过包含提升机械获得，因为矿浆深度通常远高于耙式提升高度。随着变稠的泥浆接近极限浓度，它变得越来越不像流体，并且几乎没有流向下溢退出点的趋势。因此，30 到 60 度的陡峭地板和耙子设计用于克服泥浆的屈服应力，用于将增稠的泥浆输送到出口。经过相比之下，标准的浓密机设计需要小于 10 度的坡度和倾斜能力大约 20％ 的总底流体积，在极限点测量，最里面的叶片。当纸浆到达压缩区时，机械作用，例如通过耙机构本身，有助于从该压实物质中去除水的速率。由于深锥浓缩机以矿浆深度运行通常延伸到耙结构上方，位于该区域的大量材料不会暴露到类似的机械动作。因此，添加通常由柱子或刀片组成的纠察队很有帮助投射到这个体块中，以创建通道并协助去除水。