金矿高效浓密机，开启降本增效新时代

金矿全泥氰化工艺是黄金提取的核心技术之一，其通过氰化物溶液浸出矿石中的金，随后通过逆流洗涤实现贵金属的高效回收。传统逆流洗涤工艺多依赖普通浓密机，但存在设备占地面积大、投资成本高、沉降效率低等问题。随着矿石性质日益复杂（如含泥量高、固液分离困难），高效浓密机因其紧凑结构、高沉降效率和低能耗特性，逐渐成为金矿洗涤工艺的优选设备。本文以某金矿全泥氰化厂为例，探讨高效浓密机的应用实践、技术改进及经济效益，以期为类似矿山提供参考。

高效浓密机的技术特点

高效浓密机通过优化沉降区设计、强化絮凝剂作用及改进耙动系统，显著提升了矿浆的固液分离效率。以某金矿应用的Φ9 m高效浓密机为例，其核心参数如下：

设备型号：GX-T-9

槽体尺寸：直径9 m，深度3.3 m

驱动系统：耙子转速0.427 m/min，主电机功率5.5 kW

设计优势：占地面积仅为传统Φ24 m浓密机的1/7，投资节省约34％，土建成本降低160万元。

相较于普通浓密机，高效浓密机采用“深层沉降”原理，通过控制给矿位置（直接注入沉降层下方）和动态调整耙速，缩短矿浆停留时间，同时提升底流浓度。

实际应用中的挑战与改进

初始运行问题

该金矿矿石以石英脉型氧化矿为主，含泥量高（粘土矿物占比3.39％），矿浆压缩带浓度仅45％。初期应用高效浓密机时，面临以下问题：

溢流跑浑：溢流悬浮物含量超标（＞100×10⁻⁶），影响后续置换工艺。

底流浓度低：排矿浓度仅36％，远低于设计要求的50％。

耙子运行异常：设备机械强度不足，频繁出现“孤岛”现象（絮团随耙子转动无法排出）。

技术改造措施

针对上述问题，技术人员通过以下改进优化设备性能：

结构改造：

将给矿管移至溢流堰下方，避免空气进入破坏沉降层。

扩大给矿筒直径至Φ750 mm，减缓矿浆沉降速度，促进絮凝。

更换提耙电机（功率提升至2.2 kW），增强耙子抗负荷能力。

工艺优化：

严格控制絮凝剂添加浓度（降至90 g/t）与添加点（靠近给矿口）。

增设自动控制系统，稳定给矿量（通过皮带秤与给矿设备连锁）。

增设备用设备：新增一台Φ9 m高效浓密机作为四洗段，提升系统冗余能力。

改进后的应用效果

经技术改造后，高效浓密机性能显著提升：

处理能力：从300 t/d提高至580~600 t/d，超设计负荷30％。

底流浓度：平均达50％~58％，峰值达55％。

洗涤率：从80％提升至98.4％，氰化总回收率达90.4％。

经济效益：两年累计处理矿石18.71万吨，生产黄金18532两，白银1130 kg，实现利润1300万元。

对高效浓密机洗涤流程的深度认识

适用性分析：

高效浓密机尤其适用于含泥量高、沉降困难的矿石（如粘土矿物占比高的氧化矿）。

该工艺可减少洗涤段数（传统需5台Φ24 m浓密机，高效仅需4台Φ9 m设备）。

絮凝剂的关键作用：

絮凝剂性能直接影响沉降层稳定性。需选择分子量适中的聚丙烯酰胺（PAM），并优化制备工艺（如溶解温度、搅拌速度）。

添加点需靠近给矿筒，确保矿浆与絮凝剂充分混合。

生产稳定性要求：

高效浓密机对给矿波动敏感，需配备高精度皮带秤和自动控制系统。

定期监测沉降层界面，避免“孤岛”现象，必要时启动自动提耙装置。

结论与展望

高效浓密机在金矿全泥氰化逆流洗涤中的应用，成功解决了高含泥矿石固液分离难题，兼具经济效益与技术优势。未来发展方向包括：

智能化升级：引入物联网技术实时监控沉降层状态，优化絮凝剂添加策略。

材料创新：开发耐磨耙齿和耐腐蚀槽体材料，延长设备寿命。

工艺拓展：探索其在浮选精矿脱水或复杂多金属矿洗涤中的应用潜力。

该案例表明，高效浓密机不仅是黄金矿山降本增效的关键设备，也为处理类似难选矿石提供了可靠的技术路径。