铁尾矿二次选别——磁选、重选、浮选

随着我国钢铁工业的快速发展，以及铁矿山开采利用的加快，随之而来的铁尾矿排放量大幅增加，尾矿存量较大。尾矿含铁量低，但具有很大的再加工价值。

据统计，我国铁尾矿平均品位在11％以上。由于过去的粗放式采矿，人们更愿意开发富矿而不是穷矿。仅按总铁的平均品位计算，我国铁尾矿中含铁量为8亿吨。那是一笔非常宝贵的财富。随着铁矿产资源日益短缺，对外依存度不断提高，在这种情况下，加强铁尾矿再加工回收铁就显得尤为重要。

通常，根据矿石性质的不同，采用不同的尾矿处理回收工艺。一般来说，铁尾矿再处理主要包括磁选、重选、浮选和联合选别方法。

01  铁尾矿再处理技术——磁选

对于一些铁尾矿，铁存在于磁铁矿和弱磁性赤铁矿和褐铁矿中。脉石矿物主要有无磁性石英、方解石等。它们之间的磁性差异决定了磁选工艺可用于回收尾矿中的铁。

由于铁尾矿粒度细，强磁性矿物少，在铁尾矿再加工过程中，通常采用强磁性来收集弱磁性矿物。工艺简单，一般需要经过2-3道磁选。例如，高梯度磁选应用于磁性矿物的预富集，与重选的振动台工艺或离心选矿工艺配合使用，得到铁精矿、钛精矿。

根据铁尾矿的性质，如果直接采用磁选，回收指标会不够好。磁选前的细磨可使含铁矿物单体解离，从而提高磁选效果。磁选过程简单、方便，不会产生额外的污染。因此被广泛应用于铁尾矿的再加工。

02  铁尾矿再处理技术-重选

在铁尾矿再处理中重选回收铁的处理过程中，通常使用对铁尾矿进行预丢弃。溜槽的精矿通常进入再磨系统，以提高目标矿物的解离度，以便后续分离。振动台通常用于强磁精矿的重选，以获得高品位的精矿。但因其处理能力小，一般不用于铁尾矿的分离。使用，必须尽可能控制所选矿石的粒度，以达到理想的分离效果。处理细粒矿物时，振动台精矿回收率低。离心机常与强磁选机配合使用，适用于细粒矿物的分离，精矿回收率高，适用于35-45级铁劣质精矿的提取。但富集比例不会太大。

值得注意的是，分级作业往往在重力分离过程中发挥着积极作用。通常，在重选之前，需要完成分级作业，以大大提高铁尾矿的选矿指标。

03  铁尾矿再处理技术-浮选分离

磁选精矿中铁的回收率低。主要原因是目前的磁选设备难以有效回收精细或微细磁性含铁矿物。然而，可以根据矿石表面性质的不同，通过化学药剂和机械调节等手段有效分离目标矿物。这种选矿方法广泛用于细、微细物料的分离。近年来，逐渐应用于铁尾矿中铁的回收。

铁尾矿中常用的浮选分离方法有阴离子正浮选、阴离子反浮选、阳离子反浮选等。阴离子捕收剂的主要成分是脂肪酸。常用的阴离子捕收剂有RA系列和CY捕收剂。阳离子捕收剂的主要成分是十二胺等胺类捕收剂，GE系列阳离子捕收剂。

阴离子正浮选适用于氧化铁矿物组成的简单矿石。但矿物成分复杂，铁尾矿中含有大量泥浆，浮选指标较差。阴离子反浮选是利用活化剂（钙离子）和其他活化的脂肪酸捕收剂将石英脉石矿物完全分离。同时，铁尾矿中的含铁矿物一起进入泡沫中，降低了回收率。但采用阳离子反浮选时，含铁硅酸盐和石英一起进入泡沫中，可获得较高的精矿品位。阳离子反浮选适用于成分较复杂，但对矿物品位要求较高的含铁矿石的浮选。因此，它‘

04  铁尾矿再处理技术-组合分离方法

有时，对铁尾矿进行单一磁选，细磨后超细铁矿物的分离能力较低，易在磁选过程中损失细铁矿物，影响铁的品位和回收率。最后的浓缩物。有时，如果对铁尾矿进行单一磁选，正浮选对部分铁尾矿的适应性较差，而反浮选对所选铁尾矿的品位要求较高。此外，医药费也很高。因此，铁尾矿再处理采用组合分离方法是一个很好的考虑。

重磁浮联合回收铁尾矿中的铁，通常以重选为预富集，以提高进入磁选的矿物品位。同时，预富集还可以起到脱泥的作用，提高磁选的回收率。以浮选为补充措施，收集磁选未回收的连体物，提高整体回收率。

磁浮联选通过使铁矿物完成磁选，提高进入浮选矿物的品位。同时可以去除污泥和杂质，优化浮选环境。

以上是铁尾矿再处理的常用方法：磁选、重选、浮选和重磁浮组合。其中，重选是铁尾矿重选最常用的方法；浮选分离回收超细铁尾矿，但操作难度大，药剂系统复杂，成本高。

在实际生产过程中，铁尾矿再处理的选择通常取决于铁尾矿的矿物性质、选厂条件和投资预算等多种因素。建议先对铁尾矿有更好的了解，通过选矿检测报告选择铁尾矿再处理，再定制铁尾矿再处理设备。